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一、混煉膠（終煉膠）門尼粘度偏高或偏低什么原因造成？

（1）烘膠時(shí)間或溫度達(dá)不到工藝要求，未按順序領(lǐng)用。

（2）混煉膠的混煉溫度過(guò)高（排膠溫度）。

（3）原材料（生膠、炭黑）自身粘度高，制訂混煉工藝條件不合適，也造成粘度高或低。

（4）上頂栓壓力達(dá)不到工藝要求（上頂栓壓力7kg/cm2）。

（5）工藝操作時(shí)間（偷減時(shí)間）。

二、粘度偏低原因

（1）烘膠時(shí)間過(guò)長(zhǎng)。

（2）塑解劑用量過(guò)大，混煉時(shí)間過(guò)長(zhǎng)。

（3）原材料工藝性能差（生膠）。

（4）軟化劑用量大。

三、混煉膠門尼焦燒時(shí)間偏短或硫化不熟什么原因產(chǎn)生的？

（1）膠料混煉不均——粘度高，焦燒時(shí)間短。

（2）促進(jìn)劑、硫化劑稱量不準(zhǔn)確，（多加）亦造成膠料焦燒短甚至焦燒。

（3）終煉膠排膠溫度過(guò)高或S、促進(jìn)劑分散不均。

（4）下片未能充分冷卻，垛放溫度超過(guò)工藝要求的時(shí)間。

（5）密煉機(jī)、壓片機(jī)的冷卻水溫度、壓力達(dá)不到工藝要求，也是焦燒時(shí)間短的一個(gè)因素。（密煉機(jī)冷卻水工藝要求溫度20℃~25℃軟化水）。

  (6)膠料硫化不熟：硫黃、促進(jìn)劑漏加。

（7）天氣原因，存放不對(duì)。

四、混煉膠硬度、比重、指標(biāo)偏高、偏低原因？

（1）膠料混煉不均，可以造成膠料硬度、比重偏高或偏低；

（2）配合劑多加、少加，特別S、促進(jìn)劑、炭黑等原材料；

（3）快速檢驗(yàn)操作誤差；

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